Les avantages de l’automatisation dans la logistique
L’essor que connaît actuellement l’automatisation dans le secteur de la logistique s’explique par plusieurs raisons. Premièrement, il existe une pénurie de caristes : il est difficile de trouver des personnes formées à la conduite d’un chariot élévateur. Deuxièmement, le coût opérationnel de l’automatisation est souvent inférieur à celui d’une exploitation manuelle. Troisièmement : l’ère du commerce électronique impose une simplification de la distribution et contraint les prestataires de services logistiques à mieux planifier et prévoir leurs flux logistiques afin d’assurer les livraisons en un jour. En outre, un chariot automatisé suit un itinéraire programmé sans endommager l’infrastructure ou la charge qu’il transporte, ni provoquer aucune blessure, ce qui est essentiel. Pour ce qui est du respect de l’environnement, un AGV consomme également moins d’énergie et s’use moins rapidement.
La force des chariots élévateurs automatisés réside dans leur capacité à exécuter des tâches répétitives et à identifier des schémas au sein d’importants volumes de données. Cependant, ils doivent bénéficier d’instructions précises pour apporter une valeur ajoutée. Les humains sont quant à eux capables de comprendre un contexte et de s’adapter à de nouveaux environnements, mais ils peuvent se fatiguer et perdre leur concentration. Ainsi, la meilleure solution consiste à instaurer, dans une certaine mesure, une collaboration entre les hommes et les machines afin de profiter du meilleur des deux mondes.
Les premières étapes vers l’automatisation
Dans le secteur logistique, l’automatisation ne constitue pas nécessairement un choix approprié pour chacun des différents flux. Il s’agit en fait d’éliminer les gaspillages (zéro muda) et d’ajouter une valeur là où cela a le plus de sens.
En ce qui concerne les solutions automatisées, la tendance évolue sur le marché européen : déjà supérieure à l’offre, la demande ne cesse de croître. Les solutions d’automatisation normalisées configurables peuvent aider les clients à atteindre plus rapidement leurs objectifs.
Le parcours des clients vers l’automatisation s’effectue en 3 étapes. Premièrement, le prestataire doit comprendre votre activité, les flux logistiques utilisés sur votre site, ainsi que les principaux défis auxquels vous êtes confrontés. La deuxième étape est une phase d’optimisation, puisqu’il n’est pas question « d’automatiser en gros », si l’on peut dire. À ce stade, il convient en premier lieu d’optimiser vos processus avant de débuter l’automatisation, conformément à la philosophie Kaizen (amélioration continue). Finalement, vient la phase de réalisation : chaque client est unique, mais tous doivent se voir offrir la meilleure solution possible, c’est-à-dire, une combinaison des avantages qu’apportent l’homme et la machine. Cette solution peut être basée sur un ensemble configurable, précisément conçu en fonction de vos besoins : l’automatisation progressive.
L’automatisation n’a pas à être complexe : la pensée modulaire
Si les solutions automatisées peuvent sembler uniques et complexes, le flux de matériaux est en réalité assez logiquement et systématiquement déplacé d’un point à l’autre du site. Une approche systématique vous permet d’identifier aisément les fonctions courantes qui peuvent être décrites au sein de modules configurables pour l’exécution des tâches répétitives. C’est la façon de travailler de Toyota : séparer les parties répétitives des parties uniques et spéciales au sein du processus.
Voyons cela d’un peu plus près. Aller jusqu’à la source (genchi genbutsu) et visiter les sites de production de nos clients nous permettent d’identifier différents éléments communs : quais de réception, stocks tampons, zones de prélèvement et de ramassage pour la préparation des marchandises, zone de production, stockage des produits finis et zone d’expédition. Tandis que les matériaux transitent sur le site, ils traversent ces principaux processus :
- Le rangement : déplacer les marchandises entrantes vers le stock tampon
- Le réapprovisionnement : amener les matériaux vers la zone de production
- Le retour d’emballages : par exemple, les palettes vides, les déchets
- Le transport de point à point : au sein des zones de production
- Les produits finis : transport des produits finis vers un lieu de stockage temporaire puis vers la zone d’expédition
Ensuite, nous examinons les manières de lancer les commandes, l’agencement des stations et les stratégies permettant de sélectionner des destinations dans le cadre de ces processus. Tous ces processus présentent des caractéristiques communes et uniques et peuvent être réduits à un niveau plus générique. Ce niveau vise à décrire une « configuration de flux » générique qui peut être affinée à l’appui de l’un quelconque des principaux processus présentés ci-dessus. En utilisant cette approche pour les parties répétitives, nous sommes en mesure de concentrer nos efforts avec davantage d’efficacité sur les processus uniques.
Conformément à nos valeurs Toyota, nous travaillons de concert avec chaque client afin d’identifier les principaux défis auxquels il est confronté et de les surmonter pas à pas grâce à un travail d’équipe fondé sur le respect. Une fois le processus décomposé en modules plus petits, il suffit d’assembler les bons éléments pour parvenir à la solution la mieux adaptée à chaque client.
