Regardons les choses en face : la mise en place d’un entrepôt automatisé pourrait ne pas produire des résultats aussi performants et rentables que prévu initialement. Vous avez probablement déjà entendu parler de « mauvaises expériences » liées à l’automatisation des entrepôts : des entreprises qui ont adopté un projet d’automatisation et ont fini par regretter cet énorme investissement.
Pour prendre un minimum de risques, faut-il alors refuser tout changement et travailler « à l’ancienne » ? Sans doute pas : dans un environnement où vos concurrents investissent dans l’automatisation, la numérisation et l’amélioration des processus, le statu quo n’est pas une option.
En définitive, la question est la suivante : que peuvent faire les concepteurs et les acheteurs pour atténuer les risques liés à l’échec d’un projet d’automatisation ? Comment éviter de mettre en péril la santé et la richesse d’une entreprise à cause d’un système mal conçu ?
Voici nos 8 recommandations:
- Obtenir des données. Beaucoup de données.
- Attention aux moyennes.
- Brosser le tableau complet de la situation.
- Ne pas laisser les détails pour plus tard.
- Explorer différents scénarios stratégiques.
- Explorer différentes technologies.
- Simuler, simuler, simuler.
- Se préparer au changement.
Obtenir des données. Beaucoup de données.
Tout entrepôt automatisé doit être conçu à partir des données des opérations actuelles et futures. Plus la qualité et la granularité (= niveau de détail) de ces données sont élevées, plus l’analyse peut être approfondie. Récupérer et traiter ces données peut sembler une tâche fastidieuse, mais une grosse somme d’argent est en jeu : le jeu en vaut donc la chandelle.
Chez Toyota Material Handling, nous collectons automatiquement des données via notre système de gestion de flotte, I_Site, puis nous les analysons pour vous aider à trouver comment améliorer l’efficacité de vos processus existants pour ensuite les optimiser.
Attention aux moyennes.
Avec de gros volumes d’informations et des opérations logistiques complexes, il peut être tentant de se tourner vers les moyennes pour simplifier l’analyse. Mais en réalité, les choses sont bien différentes.Les pics et les moyennes doivent être correctement évalués sur une base annuelle, mensuelle et quotidienne : les opérations ne se déroulent pas au même rythme tout au long de la journée de travail, mais elles montreront des pics et des creux. Les tampons, cadences et postes de travail doivent notamment être conçus pour résister à ces montagnes russes : même s’ils répondent généralement aux exigences, ils peuvent être à court de capacité plusieurs fois par jour. Et ce n’est pas comme ça que vous souhaitez gérer votre entrepôt.
Brosser le tableau complet de la situation.
Les opérations logistiques ne se résument pas à la somme de leurs sous-opérations individuelles, qui peuvent être bien conçues individuellement, mais pas correctement intégrées.
Une mauvaise planification des interfaces entre ces sous-opérations peut entraîner des goulets d’étranglement et la bonne conception des différents éléments est inutile si les composantes individuelles de l’orchestre ne jouent pas au même rythme.
Ne pas laisser les détails pour plus tard.
Même si par nature, la vue d’ensemble fonctionne bien dans sa globalité, le diable se cache toujours dans les détails. Zones tampons, temps d’échanges entre zones, zones d’accumulation : la mauvaise conception de l’une d’entre elles - et voilà votre goulot d’étranglement, avec un effondrement des flux, en amont et en aval.
Réparer ces petites erreurs ponctuelles coûte peu d’argent dans la phase de conception, mais peut causer des problèmes majeurs une fois que le système est opérationnel. Assurez-vous donc de les traiter le plus rapidement possible.
Explorer différents scénarios stratégiques.
La stratégie globale d’une entreprise a un impact direct sur sa logistique. Elle peut impliquer la croissance par l’expansion des parts de marché, l’ouverture de nouveaux canaux et de nouveaux marchés, l’élargissement du portefeuille de produits ou sa limitation, entre autres. Tout ceci se traduit par l’évolution des besoins opérationnels : les commandes peuvent augmenter, ou diminuer. La gamme d’unités de gestion des stocks peut augmenter ou diminuer. Il peut y avoir besoin d’augmenter le nombre de livraisons quotidiennes ou de le réduire.Avec un modèle alimenté par des données détaillées, il est possible d’explorer ces scénarios dans différentes combinaisons et donc de vous assurer que le système automatisé est résilient et cohérent avec l’évolution stratégique de l’entreprise. L’automatisation doit être conçue pour s’adapter aux scénarios commerciaux futurs prévisibles. Elle doit servir les opérations, pas l’inverse.
Explorer différentes technologies.
Vous seriez surpris du nombre d’entreprises qui ont investi dans une technologie parce qu’elles l’ont découverte lors d’un salon, ou parce que l’entrepôt voisin l’a mise en œuvre, alors que finalement elle n’était pas adaptée à leurs opérations. Nous vivons à une époque où il existe une disponibilité sans précédent de différentes technologies. Sur le principe, elles font toutes la même chose : optimiser et automatiser les tâches de l’entrepôt. Mais tous les modèles de voitures ne vous amènent-ils pas de A à B, ne disposent-ils pas de 4 roues, d’un accélérateur et d’un frein, et ne ciblent-ils pas pourtant des marchés très différents ?Il en va de même pour l’automatisation des entrepôts. Selon le profil des commandes, les caractéristiques du produit, la répartition de la ligne de commande et bien d’autres facteurs, différentes technologies peuvent afficher des performances très différentes et fournir des calculs à valeur ajoutée significativement différents pour une même somme d’argent. Puisqu’il n’existe pas de solution universelle, une modélisation correcte des opérations logistiques automatisées permet une comparaison entre différentes solutions dans un environnement numérique simulé et permet de mettre en évidence la bonne technologie.
Simuler, simuler, simuler.
Pour valider un design, la simulation est une véritable assurance-vie. Elle permet un droit à l’erreur dans un environnement simulé, vous pouvez éliminer les mauvaises configurations et elle vous permet de ne conserver que les scénarios les plus performants. En outre, la simulation sera rentabilisée 99 fois sur 100, pour 2 raisons majeures :
La simulation peut vous aider à réduire l’investissement initial.
La plupart des entreprises simulent l’automatisation de l’entrepôt uniquement après l’achat du système, pour effectuer des ajustements. Mais que se passerait-il s’il existait une configuration différente et beaucoup moins chère ? Vous aimeriez le savoir avant de passer commande d’un système automatisé valant plusieurs millions d’euros.
La simulation peut vous permettre d’économiser de l’argent sur la correction d’erreurs.
Imaginons qu’une zone tampon a été mal conçue, et vous ne pouvez l’étendre qu’en supprimant certains éléments fixes du système automatisé que vous venez d’installer. Corriger cette seule erreur vous coûtera plus cher que la simulation elle-même.
Se préparer au changement.
Nous avons déjà vu que l’automatisation doit servir les opérations, et non l’inverse. Il est donc essentiel de remettre en cause chaque processus au sein des opérations pour définir s’il apporte une valeur ajoutée, ou s’il s’agit plutôt d’un reliquat d’un mode de travail dépassé.
Dans de nombreux cas, il convient de changer de perspectives au fur et à mesure de la mise en œuvre des systèmes automatisés, en adoptant une toute nouvelle approche pour éviter les processus et les coûts redondants, inefficaces.
Investir du temps dans un service de conseils permet d’évaluer les opérations de manière globale, en s’assurant que toutes les pièces du puzzle s’imbriquent parfaitement. Toyota Material Handling aide les entreprises à atteindre l’excellence opérationnelle. Nous vous accompagnons de la conception à la mise en œuvre. Vous êtes prêt à changer et étudiez l’automatisation de votre entrepôt ? Contactez nos experts pour discuter de vos besoins.
