Regardons les choses en face : la mise en place d’un entrepôt automatisé pourrait ne pas produire des résultats aussi performants et rentables que prévu initialement. Vous avez probablement déjà entendu parler de « mauvaises expériences » liées à l’automatisation des entrepôts : des entreprises qui ont adopté un projet d’automatisation et ont fini par regretter cet énorme investissement.
Pour prendre un minimum de risques, faut-il alors refuser tout changement et travailler « à l’ancienne » ? Sans doute pas : dans un environnement où vos concurrents investissent dans l’automatisation, la numérisation et l’amélioration des processus, le statu quo n’est pas une option.
En définitive, la question est la suivante : que peuvent faire les concepteurs et les acheteurs pour atténuer les risques liés à l’échec d’un projet d’automatisation ? Comment éviter de mettre en péril la santé et la richesse d’une entreprise à cause d’un système mal conçu ?
Voici nos 8 recommandations:
Tout entrepôt automatisé doit être conçu à partir des données des opérations actuelles et futures. Plus la qualité et la granularité (= niveau de détail) de ces données sont élevées, plus l’analyse peut être approfondie. Récupérer et traiter ces données peut sembler une tâche fastidieuse, mais une grosse somme d’argent est en jeu : le jeu en vaut donc la chandelle.
Chez Toyota Material Handling, nous collectons automatiquement des données via notre système de gestion de flotte, I_Site, puis nous les analysons pour vous aider à trouver comment améliorer l’efficacité de vos processus existants pour ensuite les optimiser.
Les opérations logistiques ne se résument pas à la somme de leurs sous-opérations individuelles, qui peuvent être bien conçues individuellement, mais pas correctement intégrées.
Une mauvaise planification des interfaces entre ces sous-opérations peut entraîner des goulets d’étranglement et la bonne conception des différents éléments est inutile si les composantes individuelles de l’orchestre ne jouent pas au même rythme.
Ne pas laisser les détails pour plus tard.
Même si par nature, la vue d’ensemble fonctionne bien dans sa globalité, le diable se cache toujours dans les détails. Zones tampons, temps d’échanges entre zones, zones d’accumulation : la mauvaise conception de l’une d’entre elles - et voilà votre goulot d’étranglement, avec un effondrement des flux, en amont et en aval.
Réparer ces petites erreurs ponctuelles coûte peu d’argent dans la phase de conception, mais peut causer des problèmes majeurs une fois que le système est opérationnel. Assurez-vous donc de les traiter le plus rapidement possible.
Simuler, simuler, simuler.
Pour valider un design, la simulation est une véritable assurance-vie. Elle permet un droit à l’erreur dans un environnement simulé, vous pouvez éliminer les mauvaises configurations et elle vous permet de ne conserver que les scénarios les plus performants. En outre, la simulation sera rentabilisée 99 fois sur 100, pour 2 raisons majeures :
La simulation peut vous aider à réduire l’investissement initial.
La plupart des entreprises simulent l’automatisation de l’entrepôt uniquement après l’achat du système, pour effectuer des ajustements. Mais que se passerait-il s’il existait une configuration différente et beaucoup moins chère ? Vous aimeriez le savoir avant de passer commande d’un système automatisé valant plusieurs millions d’euros.
La simulation peut vous permettre d’économiser de l’argent sur la correction d’erreurs.
Imaginons qu’une zone tampon a été mal conçue, et vous ne pouvez l’étendre qu’en supprimant certains éléments fixes du système automatisé que vous venez d’installer. Corriger cette seule erreur vous coûtera plus cher que la simulation elle-même.
Se préparer au changement.
Nous avons déjà vu que l’automatisation doit servir les opérations, et non l’inverse. Il est donc essentiel de remettre en cause chaque processus au sein des opérations pour définir s’il apporte une valeur ajoutée, ou s’il s’agit plutôt d’un reliquat d’un mode de travail dépassé.
Dans de nombreux cas, il convient de changer de perspectives au fur et à mesure de la mise en œuvre des systèmes automatisés, en adoptant une toute nouvelle approche pour éviter les processus et les coûts redondants, inefficaces.
Investir du temps dans un service de conseils permet d’évaluer les opérations de manière globale, en s’assurant que toutes les pièces du puzzle s’imbriquent parfaitement. Toyota Material Handling aide les entreprises à atteindre l’excellence opérationnelle. Nous vous accompagnons de la conception à la mise en œuvre. Vous êtes prêt à changer et étudiez l’automatisation de votre entrepôt ? Contactez nos experts pour discuter de vos besoins.