La réalité, c’est que la mise en place d’un système automatisé ne garantit pas automatiquement le succès. Certains projets échouent parce qu’ils n’ont pas été correctement planifiés ou adaptés aux besoins réels de l’entreprise. Pour prendre un minimum de risques, la solution est-elle alors de refuser tout changement et de continuer à travailler « à l’ancienne » ? Certainement pas.
Dans un environnement où vos concurrents investissent dans l’automatisation, la digitalisation et l’amélioration des processus, le statu quo n’est pas une option. La question n’est donc pas de savoir s’il faut automatiser, mais comment le faire intelligemment pour limiter les risques et maximiser la valeur ajoutée.
Tout entrepôt automatisé doit être conçu à partir des données des opérations actuelles et futures. Plus la qualité et la granularité (c’est-à-dire le niveau de détail) de ces données sont élevées, plus l’analyse peut être approfondie. Récupérer et traiter ces données peut sembler une tâche fastidieuse, mais une grosse somme d’argent est en jeu : le jeu en vaut donc la chandelle.
Chez Toyota Material Handling, nous collectons automatiquement vos données via notre système de gestion de flotte, I_Site, puis nous les analysons pour vous aider à évaluer l’efficacité de vos processus existants avant de les optimiser.
Les opérations logistiques ne se résument pas à la somme de leurs sous-opérations individuelles, qui peuvent être bien conçues individuellement, mais pas correctement intégrées.
Une mauvaise planification des interfaces entre ces sous-opérations peut entraîner des goulets d’étranglement. La bonne conception des différents éléments est inutile si les composantes individuelles de l’orchestre ne jouent pas au même rythme.
Même si la vue d’ensemble fonctionne bien dans sa globalité, le diable se cache dans les détails : zones tampons, temps d’échanges entre zones, zones d’accumulation... La mauvaise conception de l’une d’entre elles peut créer un goulot d’étranglement, et provoquer un effondrement des flux, en amont et en aval.
Réparer ces petites erreurs coûte peu d’argent dans la phase de conception, mais peut causer des problèmes majeurs une fois que le système est opérationnel. Traitez-les donc le plus rapidement possible.
La stratégie globale d’une entreprise a un impact direct sur sa logistique : croissance par l’expansion des parts de marché, ouverture de nouveaux canaux et de nouveaux marchés, élargissement ou rationalisation du portefeuille de produits, etc. Tout cela se traduit par l’évolution des besoins opérationnels : les commandes peuvent augmenter ou diminuer, tout comme la gamme d’unités de gestion des stocks ou le nombre de livraisons quotidiennes.
Avec un modèle alimenté par des données détaillées, il est possible d’explorer ces scénarios dans différentes combinaisons pour s’assurer que le système automatisé est résilient et cohérent avec l’évolution stratégique de l’entreprise. L’automatisation doit être conçue pour s’adapter aux scénarios commerciaux futurs prévisibles. Elle doit servir les opérations, pas l’inverse.
Vous seriez surpris du nombre d’entreprises qui ont investi dans une technologie parce qu’elles l’ont découverte lors d’un salon, ou parce que l’entrepôt voisin l’a mise en œuvre, alors qu’elle n’était pas adaptée à leurs opérations. Nous vivons à une époque de disponibilité des technologies sans précédent. Sur le principe, elles visent toutes à optimiser et automatiser les tâches de l’entrepôt mais leurs performances réelles varient fortement selon le profil opérationnel.
Selon le profil des commandes, les caractéristiques du produit, la répartition des lignes de commande et bien d’autres facteurs, différentes technologies peuvent afficher des performances très différentes avec des écarts de valeur ajoutée significatifs pour un même investissement initial. Puisqu’il n’existe pas de solution universelle, une modélisation correcte des opérations logistiques automatisées permet de comparer objectivement plusieurs solutions dans un environnement digital simulé, afin d’identifier la technologie la plus adaptée.
Pour valider un design, la simulation est une véritable assurance-vie. Elle autorise un droit à l’erreur dans un environnement simulé, vous permet d’éliminer les mauvaises configurations et de ne conserver que les scénarios les plus performants. En outre, la simulation est rentabilisée dans la grande majorité des cas, pour deux raisons :
La plupart des entreprises simulent l’automatisation de l’entrepôt uniquement après l’achat du système, pour effectuer des ajustements. Mais une simulation en amont peut faire apparaître une configuration plus économique. Et ça, vous voulez le savoir avant de commander un système valant plusieurs millions d’euros.
Imaginons qu’une zone tampon a été mal conçue, et que son extension impose de modifier des éléments fixes du système automatisé que vous venez d’installer. Corriger cette seule erreur peut vous coûter plus cher que la simulation qui vous aurait permis de l’éviter.
Nous avons dit : l’automatisation doit servir les opérations, et non l’inverse. Il est donc essentiel de remettre en question chaque processus au sein des opérations pour déterminer s’il apporte une valeur ajoutée, ou s’il s’agit d’un reliquat d’un mode de travail dépassé. Dans des nombreux cas, il convient d’adopter une nouvelle approche au fur et à mesure de la mise en œuvre des systèmes automatisés, afin d’éviter les processus et les coûts redondants ou inefficaces.
Investir du temps dans un service de conseil permet d’évaluer les opérations de manière globale, en s’assurant que toutes les pièces du puzzle s’imbriquent parfaitement. Toyota Material Handling aide les entreprises à atteindre l’excellence opérationnelle. Nous vous accompagnons de la conception à la mise en œuvre de votre système d’automatisation.
Vous envisagez d’automatiser votre entrepôt ? Contactez nos experts pour discuter de vos besoins et sécuriser la réussite de votre projet.