Picking is tegenwoordig een van de bekendste termen wat het beheer van intralogistieke projecten betreft. Het verwijst naar de ordervoorbereidingsactiviteit die bestaat uit het ontvangen van orders en het combineren van materialen tot het genereren van orders. Dit proces kan worden uitgevoerd in bijna elk soort magazijn en vindt plaats telkens wanneer het nodig is om dozen, onderdelen, materialen of producten te groeperen voor verzending. Laten we eens nader bekijken wat picking is, hoe het werkt, en ook wanneer het interessant is om dit bedrijfsproces te automatiseren.
Picking bestaat dus uit het verzamelen van artikelen om orders voor te bereiden. Deze activiteit kan tot 55%-60% van de kosten van een distributiecentrum vertegenwoordigen. In het algemeen heeft de kwaliteit van het picken een invloed op de klantentevredenheid, de bedrijfsreputatie en de rentabiliteit.
De voornaamste kenmerken van een pickingactiviteit en de daarmee verband houdende technologieën zijn:
Bij deze strategie worden de orders één voor één klaargezet. Elke orderpicker of operator die met dit proces is belast, verwerkt de orderlijnen afzonderlijk. Dit is de eenvoudigste pickingoplossing, die gepaard gaat met lage implementatiekosten. Ze is geschikt voor kleine bedrijven, omdat ze wordt beschouwd als een niet erg schaalbare oplossing. Een algemeen bekende bedrijfsontwikkeling als gevolg van de toepassing van deze strategie zou namelijk kunnen leiden tot het genereren van overmatig verkeer in de gangpaden.
De leercurve van dit type pickingstrategie is gewoonlijk traag, omdat de operatoren de locatie van de producten moeten leren. Bovendien worden productcontroles vaak niet uitgevoerd nadat de ordervoorbereiding is voltooid, wat kan leiden tot fouten bij de levering van orders.
Deze strategie is gebaseerd op de gelijktijdige voorbereiding van verschillende orders waarbij de verschillende artikelen in afzonderlijke containers worden gescheiden. Het voordeel van deze pickingmethode is dat de tijd die nodig is voor verplaatsingen van operatoren korter is dan bij Single Order Picking, met als gevolg dat de productiviteit van het proces toeneemt. Anderzijds gelden dezelfde nadelen die hierboven voor Single Order Picking werden vermeld, ook voor Cluster Picking.
Bij deze methode worden artikelen voor verschillende orders tegelijk verzameld, maar in plaats van ze rechtstreeks in de uiteindelijke container te verzamelen, worden de producten in een gemeenschappelijke container geplaatst voor alle orders in voorbereiding. Aan het einde van het proces worden de artikelen verdeeld over de verschillende orders.
Deze strategie wordt aanbevolen wanneer een SKU in meerdere orders opgenomen kan zijn. Vergeleken met Single Order Picking is de productiviteit hoger (meer lijnen verzameld in dezelfde tijd), aangezien de tijd die nodig is om de verschillende locaties te bereiken over verschillende lijnen wordt verdeeld.
Het nadeel hiervan is dat de artikelen erna moeten worden gesorteerd, wat dubbele handelingen tot gevolg heeft. Daarom wordt Batch Picking meestal gecombineerd met automatische sorteerapparatuur.
Bij deze methode wordt elke orderpicker toegewezen aan een werkzone, waar hij/zij de eenheden verzamelt die nodig zijn om de bij dat gebied behorende lijnen af te werken. De tijd om zich naar de pickinglocatie te verplaatsen is korter in vergelijking met traditionele strategieën. De voorbereidingstijd voor grote orders is korter en de leercurve is sneller.
Deze strategie gaat meestal gepaard met geautomatiseerde transportsystemen en een WMS of Warehouse Management System. Het vergt dus een initiële investering.
Deze oplossing wordt gebruikt wanneer de order het picken van afzonderlijke artikelen (losse eenheden) vereist in plaats van volledige dozen. Containers worden verdeeld aan het begin van de lijn en verdeeld over alle stations waar zich de voor de bestelling benodigde SKU's bevinden. Net als bij zone picking blijven de operatoren in een speciale zone werken, met de bovengenoemde voordelen.
Bij deze strategie bevatten de pickingstations de voor te bereiden orders in plaats van de te verzamelen producten, in tegenstelling tot zone picking. De artikelen worden door een geautomatiseerd systeem naar de pickingstations vervoerd, waar de operatoren de orders voorbereiden.
Deze oplossing is zeer schaalbaar, door de implementatie van extra stations, en is zeer efficiënt omdat de operatoren zich niet hoeven te verplaatsen naar de producten.
Dit gaat gewoonlijk gepaard met strategieën om mogelijke fouten te beperken (b.v. weegschalen). De producten waarmee de bestelling zal worden voorbereid, kunnen worden opgeslagen in ASRS (geautomatiseerde magazijnen), wat de nodige mankracht zou verminderen. De investering die met deze systemen gepaard gaat, is gewoonlijk hoger dan die van andere systemen, vooral wanneer ASRS-technologieën worden gebruikt.
Er zijn verschillende redenen om voor een geautomatiseerde pickingoplossing te kiezen; hieronder volgt een overzicht van enkele ervan:
Het belang dat wordt gehecht aan het bereiken van één of meer van de bovengenoemde doelstellingen, in combinatie met de ROI-berekening, zal aangeven of het in elk specifiek geval aangewezen is het orderpicken te automatiseren.
Om de beste pickingstrategie voor een bedrijf te bepalen, moet worden gekeken naar de operationele gegevens:
Eens de gegevens zijn geanalyseerd, worden zij omgezet in input voor het ontwerpen van de meest geschikte oplossing. Daarna worden het investeringsniveau en de bijbehorende ROI berekend.
Wil je weten welke mogelijkheden er zijn om uw activiteiten te automatiseren? Neem contact met ons op om de mogelijkheden van logistieke automatisering met Toyota's integratieoplossingen te bespreken.