Picking is een van de bekendste termen binnen het beheer van intralogistieke projecten . Het verwijst naar de ordervoorbereidingsactiviteit die bestaat uit het ontvangen van orders en het combineren van materialen tot de generatie van orders. Dit proces kan worden uitgevoerd in bijna elk soort magazijn en vindt telkens plaats wanneer het nodig is om dozen, onderdelen, materialen of producten te groeperen voor verzending.
Orderpicking is de verzameling van artikelen om orders voor te bereiden. Deze activiteit kan tot 55%-60% van de kosten van een distributiecentrum vertegenwoordigen. In het algemeen heeft de kwaliteit van het picken een invloed op de klantentevredenheid, de bedrijfsreputatie en de rentabiliteit. De voornaamste kenmerken van een pickingactiviteit en de daarmee verband houdende technologieën zijn:
Bij deze strategie worden de orders een voor een klaargezet. Elke orderpicker of operator die met dit proces is belast, verwerkt de orderlijnen afzonderlijk. Dit is de eenvoudigste pickingoplossing, die gepaard gaat met lage implementatiekosten. Ze is geschikt voor kleine bedrijven, omdat ze wordt beschouwd als een niet erg schaalbare oplossing. Een bedrijfsontwikkeling als gevolg van de toepassing van deze strategie kan leiden tot overmatig verkeer in de gangpaden.
De leercurve van dit type pickingstrategie is gewoonlijk traag, omdat de operatoren de locatie van de producten moeten leren. Bovendien worden productcontroles vaak niet uitgevoerd nadat de ordervoorbereiding is voltooid, wat kan leiden tot fouten bij de levering van orders.
Deze strategie is gebaseerd op de gelijktijdige voorbereiding van verschillende orders waarbij de verschillende artikelen in afzonderlijke containers worden gescheiden.
Bij deze methode worden artikelen voor verschillende orders tegelijk verzameld, maar in plaats van ze rechtstreeks in de uiteindelijke container te verzamelen, worden de producten in een gemeenschappelijke container geplaatst voor alle orders in voorbereiding. Aan het einde van het proces worden de artikelen verdeeld over de verschillende orders.
Wanneer kies je deze strategie?
Deze strategie wordt aanbevolen wanneer een SKU (stock keeping unit) in meerdere orders opgenomen kan zijn. Vergeleken met Single Order Picking is de productiviteit hoger (meer lijnen verzameld in dezelfde tijd), aangezien de tijd die nodig is om de verschillende locaties te bereiken over verschillende lijnen wordt verdeeld.
Welke nadelen kan je hier ondervinden?
Het nadeel hiervan is dat de artikelen erna moeten worden gesorteerd, wat dubbele handelingen tot gevolg heeft. Daarom wordt Batch Picking meestal gecombineerd met automatische sorteerapparatuur.
Bij deze methode wordt elke orderpicker toegewezen aan een werkzone, waar hij/zij de eenheden verzamelt die nodig zijn om de bij dat gebied behorende lijnen af te werken. De tijd om zich naar de pickinglocatie te verplaatsen is korter in vergelijking met traditionele strategieën. De voorbereidingstijd voor grote orders is korter en de leercurve is sneller.
In combinatie met automatisatie
Deze strategie gaat meestal gepaard met geautomatiseerde transportsystemen en een WMS of Warehouse Management System. Het vergt dus een initiële investering.
Bij deze zesde strategie bevatten de pickingstations de voor te bereiden orders in plaats van de te verzamelen producten, in tegenstelling tot zone picking. De artikelen worden door een geautomatiseerd systeem naar de pickingstations vervoerd, waar de operatoren de orders voorbereiden.
Deze oplossing is zeer schaalbaar, door de implementatie van extra stations, en is zeer efficiënt omdat de operatoren zich niet hoeven te verplaatsen naar de producten.
Automatisering beperkt het aantal fouten
Dit gaat gewoonlijk gepaard met strategieën om mogelijke fouten te beperken (b.v. weegschalen). De producten waarmee de bestelling zal worden voorbereid, kunnen worden opgeslagen in ASRS (geautomatiseerde magazijnen), wat de nodige mankracht zou verminderen. De investering die met deze systemen gepaard gaat, is gewoonlijk hoger dan die van andere systemen, vooral wanneer ASRS-technologieën worden gebruikt.
Er zijn verschillende redenen om voor een geautomatiseerde pickingoplossing te kiezen; hieronder volgt een overzicht van enkele ervan:
Hoe belangrijker een of meer van dezedoelstellingen zijn, in combinatie met de ROI-berekening, zal aangeven of het aangewezen is om orderpicken te automatiseren.
Eens de gegevens zijn geanalyseerd, worden zij omgezet in input voor het ontwerpen van de meest geschikte oplossing. Daarna worden het investeringsniveau en de bijbehorende ROI berekend.
Wil je weten welke mogelijkheden er zijn om je activiteiten te automatiseren? Neem contact met ons op om de mogelijkheden van logistieke automatisering met Toyota's integratieoplossingen te bespreken.