6 stratégies pour améliorer l’efficacité du picking en entrepôt

Le picking est aujourd’hui l’un des termes les plus connus dans le domaine de la gestion de projets logistiques internes. Il fait référence à la préparation de commandes, de leur réception à leur envoi en passant par leur rassemblement. Ce processus peut être mis en œuvre dans presque tous les types d’entrepôts et entre en jeu à chaque fois qu’il est nécessaire de rassembler des boîtes, des pièces, des matières premières ou des produits en vue de leur expédition. 

Qu’est-ce que le picking ?
Le picking est le prélèvement d’articles en vue de la préparation des commandes. Cette activité peut représenter jusqu’à 55 à 60 % des coûts d’un centre de distribution. En général, la qualité de ces opérations a fort un impact sur la satisfaction des clients, la réputation de l’entreprise et la rentabilité.

Les opérations de picking et les technologies qui y sont associées présentent les caractéristiques principales suivantes, à des degrés divers :

• Extensibilité : la possibilité d’étendre facilement et rapidement les activités.
• Flexibilité : la capacité à réagir à des scénarios changeants.
• Précision et courbe d’apprentissage rapide.
• Fiabilité, notamment lors des pics d’activité (Black Friday, fêtes de fin d’année, etc.)
  
  

Quelles sont les stratégies de picking les plus utilisées ?
1. Préparation individuelle (Single Order Picking)
Dans cette stratégie, les commandes sont préparées une à une. Chaque préparateur ou opérateur responsable traite les lignes de commande individuellement. Il s’agit de la solution la plus simple, qui implique de faibles coûts de mise en œuvre. Elle est adaptée aux petites entreprises, mais elle est considérée comme une solution peu évolutive : la croissance commerciale consécutive à son application pourrait finir par générer un trafic excessif dans les allées.

La courbe d’apprentissage de ce type de stratégie de picking est généralement lente, car les opérateurs doivent connaître l’emplacement des produits dans l’entrepôt. En outre, une fois la préparation des commandes terminée, les contrôles des produits sont souvent omis, ce qui pourrait entraîner des erreurs dans la livraison des commandes.

2. Préparation groupée (Cluster Picking)
Cette stratégie repose sur la préparation simultanée de différentes commandes en répartissant les différents articles dans des conteneurs distincts. L’avantage de ce type de picking est que le temps de déplacement des opérateurs est réduit par rapport à la préparation individuelle des commandes, ce qui augmente par conséquent la productivité. En revanche, les inconvénients susmentionnés de la préparation individuelle de commandes s’appliquent aussi à la préparation groupée.

3. Préparation par lots (Batch Picking)
Avec cette méthode, les articles destinés à différentes commandes sont prélevés en même temps, mais au lieu d’être placés directement dans le conteneur final, ils sont d’abord placés dans un conteneur commun à toutes les commandes en préparation. À la fin du processus, les articles sont répartis entre les différentes commandes.

Cette stratégie est recommandée lorsqu’une UGS (SKU) rentre dans plusieurs commandes. Par rapport à la préparation individuelle de commandes, la productivité est plus élevée (plus de lignes prélevées dans le même laps de temps), puisque le temps nécessaire pour atteindre les différents emplacements est réparti entre les différentes lignes.

Le revers de la médaille est que les articles doivent être triés a posteriori, ce qui entraîne une double manipulation. C’est pourquoi la préparation par lots est généralement associée à des équipements de tri automatique.

4. Préparation par zone d’unités complètes (Zone Picking)
Dans cette stratégie, chaque opérateur de picking est affecté à une zone de travail, où il prélève les unités nécessaires pour compléter les lignes correspondant à cette zone. Le temps de déplacement nécessaire pour atteindre l’emplacement de picking est réduit par rapport aux stratégies traditionnelles. Le temps de préparation des grosses commandes est plus court et la courbe d’apprentissage est plus rapide.

Cette stratégie implique généralement l’utilisation de systèmes de transport automatisés et d’un système de gestion d’entrepôt (SGE)/(WMS), de sorte qu’elle nécessite un investissement initial.

5. Préparation par zone avec tri des commandes (Zone Picking with order sortation)
Cette solution est utilisée quand la commande nécessite de prélever des articles individuels (unités individuelles) plutôt que des boîtes complètes. Des bacs de commande sont distribués au début de la ligne et répartis entre tous les postes avec les UGS (SKU) nécessaires à la commande. Comme avec la préparation par zone d’unités complètes, les opérateurs sont affectés à une zone dédiée, avec les avantages susmentionnés.

6. Le produit à la personne (Goods to Person)
Dans cette stratégie, contrairement au système de préparation par zone, les postes de prélèvement contiennent les commandes à préparer plutôt que les produits à prélever. Un système automatisé transporte les articles vers les postes de prélèvement et les opérateurs qui s’y trouvent se chargent de la préparation des commandes.

La possibilité de mettre en place des postes supplémentaires rend cette solution très extensible et très efficace, puisque les opérateurs n’ont pas besoin de se déplacer pour atteindre les produits.

Elle est généralement associée à des stratégies visant à réduire les erreurs possibles (par exemple, l’utilisation de balances). Les produits en eux-mêmes peuvent être entreposés dans des systèmes automatisés de stockage et de récupération (AS/RS), ce qui réduit la main-d’œuvre nécessaire. L’investissement associé à ces systèmes est généralement plus élevé par rapport aux autres systèmes, surtout lorsqu’il est fait appel à des technologies AS/RS.

Devrais-je automatiser mes opérations de picking ?
Il y a différentes raisons d’opter pour une solution de picking automatisée. En voici quelques-unes :

• Améliorer l’extensibilité des activités ;
• Augmenter les volumes traités sans augmenter la main-d’œuvre ;
• Réduire l’espace occupé dans l’entrepôt ;
• Réduire les erreurs ;
• Réduire les délais de livraison aux clients.
  
  

L’importance de la réalisation d’un ou plusieurs de ces objectifs et le calcul du retour sur investissement potentiel indiqueront s’il est opportun ou non d’automatiser les opérations de picking.

Quelle stratégie de picking convient le mieux à mon entreprise ?
Pour définir la meilleure stratégie de picking pour une entreprise, il convient d’examiner les données concrètes d’exploitation :

• Nombre d’UGS (SKU) ;
• Gamme de produits ;
• Type de format : palettes entières, couches, boîtes, fractions ou mélange ;
• Dimensions et agencement du centre de distribution ;
• Distribution des commandes : taille de la commande, nombre d’UGS (SKU), caractéristiques ;
• Type de livraisons : vente au détail, commerce en ligne, omnicanal…
  
  

Une fois les données analysées, elles sont utilisées pour concevoir la solution la plus appropriée au cas par cas en procédant au calcul de l’investissement nécessaire et du retour sur investissement attendu.

Vous souhaitez en savoir plus sur les possibilités d’automatisation de vos opérations ? Contactez-nous pour discuter des possibilités d’automatisation de votre département logistique avec les solutions intégrées de Toyota Material Handling Belgium.